序前言緒論第1章　壓鑄工藝及壓鑄件概述　1.1　壓鑄工藝概述　　1.1.1壓鑄工藝原理　　1.1.2壓鑄生産工部及生産過程　　1.1.3壓鑄工藝特點　1.2　壓鑄件概述　　1.2.1　壓鑄件的分類及工藝要求　　1.2.2　壓鑄件的工藝性　1.3　壓鑄工藝的發展第2章　壓鑄機及其性能與選用　2.1　壓鑄機的分類　2.2　壓鑄機的基本機構與功能　2.3　冷室壓鑄機與熱室壓鑄機的工藝特點　　2.3.1　冷室壓鑄機工藝特點　　2.3.2　熱室壓鑄機工藝特點　2.4　壓鑄機主要技術參數及意義　2.5　壓鑄機的選用　　2.5.1　壓鑄機類型選擇　　2.5.2　壓鑄機檔次選擇　　2.5.3　壓鑄機噸位確定　　2.5.4　壓鑄機技術參數核算　　2.5.5　壓鑄機能量核算　2.6　現代壓鑄機先進功能簡介　　2.6.1　高速、高效及靈活的壓射係統　　2.6.2　先進的實時控製係統　　2.6.3　故障監控、遠程診斷及報警功能　　2.6.4　數據收集、分析與處理，生産管理和統計分析　　2.6.5　壓鑄車間多機聯網監控、通信管理與生産自動調度　　2.6.6　局部加壓　　2.6.7　液壓係統　　2.6.8　全電動壓鑄機第3章　壓射過程及壓鑄工藝參數確定　3.1　壓射過程與壓射過程麯綫　　3.1.1　壓射過程　　3.1.2　壓射過程麯綫　　3.1.3　壓射過程設定　3.2　壓鑄工藝參數及其確定方法　　3.2.1　壓力　　3.2.2　速度　　3.2.3　時間　　3.2.4　溫度第4章　澆注係統設計　4.1　澆注係統的組成、類型及設計要點　　4.1.1　澆注係統的組成　　4.1.2　澆注係統類型　　4.1.3　澆注係統設計內容及知識要求　　4.1.4　澆注係統設計要點　4.2　內澆口設計　　4.2.1　內澆口位置確定　　4.2.2　內澆口麵積計算　　4.2.3　內澆口厚度、寬度及長度的確定　　4.2.4　內澆口與型腔的連接方式　　4.2.5　點澆口設計數據　　4.2.6　不同內澆口設置充型模擬示例　4.3　橫澆道設計　　4.3.1　橫澆道的基本形式　　4.3.2　橫澆道結構　　4.3.3　直澆道設計　　4.3.4　扇形澆道設計　　4.3.5　錐形橫澆道設計　4.4　排溢係統　　4.4.1　排溢係統的作用　　4.4.2　排溢係統位置確定及設計要點　　4.4.3　排溢係統結構形式及尺寸　4.5　P-Q2原理及其應用　　4.5.1　技術思想及目的　　4.5.2　理論基礎　　4.5.3　壓鑄模具流量壓力麯綫(壓鑄模具需要壓力麯綫)　　4.5.4　機器有效壓力綫　　4.5.5　P-Q2圖的應用第5章　壓鑄模具設計　5.1　壓鑄模具基本結構及功能　5.2　壓鑄模具設計概要　　5.2.1　設計依據與步驟　　5.2.2　設計要點　　5.2.3　設計步驟與內容　5.3　分型麵的確定　　5.3.1　分型麵的形式　　5.3.2　分型麵的選擇　　5.3.3　分型方案示例　5.4　型腔布置　5.5　模體基本結構及零件設計　　5.5.1　基本結構　　5.5.2　鑲塊固定形式與尺寸　　5.5.3　模闆尺寸確定　　5.5.4　壓鑄模具與壓室／壓射衝頭及模闆的配閤尺寸　　5.5.5　導柱和導套設計　　5.5.6　成型尺寸確定　5.6　抽芯機構設計　　5.6.1　抽芯機構的分類及組成　　5.6.2　抽芯機構工作原理及主要參數　5.7　頂齣機構設計　　5.7.1　頂齣機構的驅動方式和組成　　5.7.2　頂齣機構設計要點　　5.7.3　常用的頂杆形式　　5.7.4　常用推管及推闆形式　5.8　壓鑄模具技術要求　　5.8.1　壓鑄模具相配零件間的配閤公差　　5.8.2　壓鑄模具不同零件工作錶麵的錶麵粗糙度　　5.8.3　壓鑄模具總裝圖上應注明的技術信息　　5.8.4　壓鑄模具外形和安裝尺寸　　5.8.5　壓鑄模具總體裝配的技術要求　5.9　壓鑄模具常用材料及熱處理　　5.9.1　壓鑄模具成型零件材料要求　　5.9.2　壓鑄模具主要零件的材料及熱處理要求　　5.9.3　國內、外壓鑄模具常用鋼號對照錶第6章　壓鑄模具計算機輔助設計及壓鑄過程模擬　6.1　壓鑄模具CAD 　 6.1.1　通用CAD軟件　　6.1.2　壓鑄模具專用CAD軟件 　6.1.3　壓鑄模具及工藝CAD軟件內容與應用　6.2　壓鑄過程模擬 　 6.2.1　模擬技術基本知識 　 6.2.2　模擬軟件基本結構及功能 　6.2.3　模擬軟件的介紹 　6.2.4　模擬軟件的選用 　6.2.5　對模擬軟件使用者的要求　6.3　壓鑄過程模擬示例 6.3.1　壓射衝頭變速運動模擬 6.3.2　充型模式與氧化及捲氣缺陷 6.3.3　冷隔缺陷形成 6.3.4　充型速度與充型狀態 6.3.5　澆注係統中的流動模擬 6.3.6　澆注係統設計方案優化 6.3.7　其他模擬 6.4　壓鑄工藝對模擬軟件的要求第7章　壓鑄閤金及其熔煉技術 7.1　壓鑄閤金成分及特點 7.1.1　壓鑄鋁閤金 7.1.2　壓鑄鋅閤金 7.1.3　壓鑄鎂閤金 7.1.4　壓鑄閤金的鑄造工藝性能比較 7.2 閤金的熔煉方式與熔煉設備 7.2.1　閤金的熔煉方式 7.2.2　鋁及鋅閤金用熔煉爐 7.2.3　鎂閤金熔煉設備 7.3　鋁閤金熔煉要點 7.3.1　熔煉設備與工具準備 7.3.2　爐料 7.3.3　裝料 7.3.4　熔煉 7.3.5　脫氣及除渣 7.3.6　熔液的輸送　7.4　鋅閤金熔煉要點 　 7.4.1　熔煉設備與工具保護 　 7.4.2　爐料 　 7.4.3　裝料 　 7.4.4　閤金熔煉　 7.4.5　廢料處理　7.5　鎂閤金熔煉要點 　7.5.1　坩堝及熔煉工具 　7.5.2　爐料 　7.5.3　裝料 　 7.5.4　鎂閤金錠預熱 　 7.5.5　保護氣體使用 　7.5.6　熔煉作業 　7.5.7　廢料的迴收精煉 　7.5.8　鎂閤金熔煉作業安全性第8章　壓鑄車間與壓鑄作業　8.1　壓鑄車間 　 8.1.1　壓鑄車間規劃與布置 　 8.1.2　壓鑄車間組織與管理 　 8.1.3　壓鑄車間環保　8.2　壓鑄作業準備 　 8.2.1　壓鑄作業人員安排 　8.2.2　現場及設備準備　8.3　壓鑄模具作業 　8.3.1　壓鑄模具校核 　8.3.2　壓鑄模具安裝 　8.3.3　冷卻水路連接 　8.3.4　壓鑄模具溫度控製　8.4　壓鑄生産作業 　 8.4.1　試模及修模 　8.4.2　壓射衝頭和壓室安裝與維護 　 8.4.3　壓室充滿度及餘料厚度控製 　 8.4.4　壓鑄脫模劑及潤滑劑的選用 　 8.4.5　壓鑄模具清理 　8.4.6　澆注與壓射 　8.4.7　壓鑄件取齣 　8.4.8　壓鑄模具維護及保管 　8.4.9　壓鑄作業指導文件 8.4.10　壓鑄作業注意事項 8.5　壓鑄件清理 8.6　壓鑄件的後處理 8.6.1　壓鑄件的矯形 8.6.2　壓鑄件的時效處理 8.6.3　壓鑄件的機械加工 8.6.4　壓鑄件的浸滲處理 8.6.5　壓鑄件的錶麵處理第9章　壓鑄件缺陷與質量控製 9.1　壓鑄件缺陷與消除措施 9.1.1　錶麵缺陷及消除措施 9.1.2　內部缺陷及消除措施 9.1.3　形狀和尺寸缺陷及消除措施 9.1.4　基體不連貫缺陷與消除措施 9.1.5　其他缺陷與消除措施 9.2　壓鑄件缺陷消除策略 9.3　壓鑄件質量檢測方法 9.3.1　目測檢驗方法 9.3.2　金相檢驗 9.3.3　力學性能檢驗 9.3.4　化學成分檢驗 9.3.5　無損探傷檢驗 9.3.6　耐壓試驗 9.3.7　耐腐蝕試驗 9.3.8　尺寸檢驗方法 9.4　壓鑄件驗收 9.5　壓鑄件質量控製 9.5.1　影響壓鑄件質量的因素 9.5.2　質量控製工作內容 9.5.3　檢驗製度 9.5.4　質量控製點設置及檢驗要素 9.5.5　質量控製規程 9.5.6　質量管理體係附錄 濟南聖泉集團股份有限公司及相關産品簡介參考文獻
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