具体描述
《车工技术手册(最新版)》以图表的形式，对车工必须掌握的知识和技能进行了介绍。全书共分5章，主要内容包括车工常用基础知识、常用金属材料、车床和车削加工基础知识、车削加工方法、数控车床基础知识。本手册内容简明扼要、查找方便，可供车工和企业工艺人员使用。
《金属加工工艺精解与实践》 内容简介 本书是一本全面深入探讨金属加工工艺的专业技术书籍，旨在为机械制造领域的从业人员、技术人员、工程设计师以及相关专业的学生提供一个系统、详实、实用的参考指南。它不仅涵盖了传统金属加工的经典理论和方法，更紧密结合当前工业发展的最新动态和技术趋势，将理论知识与实际操作紧密融合，力求为读者构建一个扎实的金属加工知识体系。 第一部分：金属材料基础与选择 本部分首先对各类常用金属材料的宏观和微观结构、基本性能（如强度、硬度、韧性、塑性、耐磨性、耐腐蚀性等）进行了详细的介绍。重点阐述了材料成分、热处理工艺、加工工艺对材料性能的影响规律。在此基础上，本书深入分析了不同金属加工方式对材料性能的要求，指导读者如何根据零件的工作条件、精度要求、经济性等因素，科学合理地选择适宜的金属材料。内容涵盖了碳钢、合金钢、铸铁、铝合金、铜合金、钛合金等常见金属材料的特性分析，以及新型高性能金属材料在现代制造中的应用前景。 第二部分：金属切削加工原理与方法 这是本书的核心内容之一，系统阐述了金属切削加工的基本理论。详细讲解了切削运动（主运动、进给运动、调整运动）、切削力及其测量、切削热的产生与传导、切削刀具的几何参数、刀具材料与磨损机理、切削液的作用与选用原则等 fundamental 概念。 针对主要的切削加工方法，本书进行了详尽的剖析： 车削加工：详细介绍了外圆车削、内圆车削、端面车削、螺纹车削、偏心车削、花键车削等工艺。分析了不同车削方式的加工特点、适用范围、工艺参数的选取原则，以及影响表面质量和尺寸精度的关键因素。特别强调了数控车削的编程指令、刀具路径规划、进给率与切削速度的优化方法，以实现高效、高精度的自动化生产。 铣削加工：涵盖了平面铣削、轮廓铣削、沟槽铣削、成形铣削、齿轮铣削等。讲解了铣刀的种类、结构、选用原则，切削用量（切削速度、进给量、切削深度）的确定方法，以及顺铣与逆铣的区别与应用。针对复杂曲面铣削，本书还介绍了三维CAD/CAM软件在刀具路径生成中的应用。 钻削与镗削加工：详细介绍了钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔等工序的原理、刀具、工艺流程及参数选择。强调了提高孔加工精度和表面质量的技巧，以及针对不同材料和孔径的特殊加工方法。 磨削加工：深入探讨了砂轮的选择与修整、磨削用量（磨削速度、纵进给量、横进给量、磨削深度）的确定，以及不同磨削方式（外圆磨、内圆磨、平面磨、无心磨、工具磨）的工艺特点和应用。重点分析了影响磨削表面质量（如磨削烧伤、微裂纹）的原因及预防措施。 刨削与插削加工：简要介绍了刨床和插床的原理、刀具、工艺，以及在加工平面、沟槽等方面的应用。 第三部分：特种金属加工技术 随着制造业的不断发展，传统切削加工已不能满足所有需求。本部分重点介绍了现代特种金属加工技术： 电火花加工（EDM）：详细讲解了电火花线切割（WEDM）和电火花成形加工（EDM）的原理、设备、电极制作、脉冲参数的优化，以及在模具制造、精密零件加工中的应用。 激光加工：介绍了激光切割、激光焊接、激光熔覆、激光表面强化等技术，分析了激光加工的优势（如高精度、无接触、热影响区小）及其在航空航天、汽车制造等领域的广泛应用。 等离子弧加工：阐述了等离子弧切割、焊接、堆焊的原理、工艺参数，以及其在大尺寸、厚板材料加工中的优势。 超声波加工：介绍了超声波辅助加工的原理、设备，以及其在硬脆材料加工、提高表面质量等方面的应用。 化学加工与电化学加工：简要介绍了化学铣削、电化学加工（ECM）等技术，分析了其在加工复杂形状、薄壁零件等方面的特点。 第四部分：金属加工中的测量与质量控制 高精度的测量是保证零件合格的关键。本部分详细介绍了各种测量工具和方法： 常用量具：卡尺、千分尺、百分表、量块、角度量具等的使用方法、精度等级及其维护。 坐标测量技术（CMM）：介绍了三坐标测量机的原理、操作规程、测量编程，以及其在复杂零件尺寸、形状、位置精度测量中的应用。 表面粗糙度测量：讲解了表面粗糙度参数的含义、测量方法、仪器（轮廓仪、图像分析仪），以及不同加工表面粗糙度的要求。 形位公差测量：深入分析了位置度、同轴度、垂直度、平行度等形位公差的几何意义、测量方法和相关测量仪器。 在线测量与过程控制：介绍了在加工过程中进行实时测量的技术，如机床自带的测头、激光测量系统等，以及SPC（统计过程控制）在提高加工稳定性和产品质量中的作用。 第五部分：金属加工工艺规程的制定与优化 本部分将理论知识系统化，指导读者如何科学地制定和优化金属加工工艺规程。 工艺分析：如何对零件图纸进行全面的工艺分析，确定加工工序、装夹方式、测量方法等。 工序设计：如何合理安排各道工序的顺序，以达到最佳的加工效果和效率。 加工方案选择：如何根据零件的材料、形状、精度要求、生产批量等，选择最经济、最有效的加工方法和机床设备。 夹具设计基础：介绍了定位、夹紧、对刀、导向等夹具设计的基本原理，以及常见夹具的类型和应用。 切削用量优化：结合刀具寿命、加工效率、表面质量等因素，通过计算和实验，确定最优的切削用量。 工艺文件编写：如何规范、准确地编写零件加工工艺卡、工序卡等工艺文件。 第六部分：数控加工技术与应用 本书专门开辟章节详细阐述了数控加工技术的原理与应用。 数控机床的组成与原理：介绍了数控系统的硬件组成（CNC装置、驱动装置、反馈装置）、软件功能、插补方式（直线、圆弧、螺旋、任意曲线）、坐标系（机床坐标系、工件坐标系、刀具坐标系）等。 数控编程基础：详细讲解了G代码和M代码的常用指令，以及手动编程和自动编程（CAM软件）的应用。重点介绍了二维和三维刀具路径的生成、子程序、宏程序的使用。 数控机床的操作与维护：包括机床的启动与关闭、对刀、工件找正、程序运行、故障排除等实际操作要领。强调了数控机床的日常维护保养对保证加工精度和延长设备寿命的重要性。 典型数控加工实例：通过具体的零件加工实例，演示数控车削、数控铣削、数控磨削等过程，帮助读者理解数控编程和操作的实际应用。 第七部分：现代金属加工的趋势与展望 本部分聚焦于当前金属加工领域的前沿技术和未来发展方向。 智能化与自动化：介绍了工业机器人、自动化生产线、智能制造执行系统（MES）、数字化工厂等在金属加工中的应用，以及人机协作的模式。 增材制造（3D打印）与减材制造的结合：分析了增材制造在复杂结构件、定制化零件生产中的优势，以及其与传统减材制造（如CNC加工）的互补性。 绿色制造与可持续发展：探讨了节能降耗、环保材料、废弃物回收利用等在金属加工中的实践，以及绿色工艺的设计理念。 先进刀具材料与涂层技术：介绍了陶瓷刀具、立方氮化硼（CBN）刀具、聚晶金刚石（PCD）刀具等高性能刀具，以及PVD、CVD等涂层技术如何提升刀具性能。 虚拟制造与仿真技术：阐述了CAE（计算机辅助工程）在加工过程模拟、工艺优化、碰撞检测等方面的应用，以减少试切时间和提高加工效率。 本书的特点 内容全面深入：涵盖了从基础理论到前沿技术的金属加工全过程。 理论联系实际：大量结合工程实例和实际操作经验，提供实用的解决问题的思路和方法。 图文并茂：配以大量的插图、图表和照片，直观易懂，方便读者理解抽象的概念。 突出实用性：语言清晰，条理分明，强调操作技巧和工艺要领，是广大一线技术人员的得力助手。 面向未来：关注行业发展趋势，介绍最新的技术和理念，帮助读者紧跟技术变革的步伐。 通过对本书的学习，读者将能够深刻理解金属加工的内在规律，熟练掌握各项加工技能，有效解决生产实践中遇到的技术难题，并为实现高精度、高效率、低成本的制造目标打下坚实的基础。
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目录信息
第1章 车工常用基础知识 1.1 常用计量单位及其换算 1.1.1 SI单位及SI词头 1.1.2 国家选定的作为法定计量单位的非sl的单位 1.1.3 国际单位制单位(力学)与其他单位的换算因数 1.1.4 能量单位换算 1.1.5 英寸与毫米对照便查表 1.1.6 磅与千克对照便查表 1.2 常用数据表及数学公式 1.2.1 常用数据表 1.2.2 常用数学计算公式 1.3 公差配合 1.3.1 尺寸公差与配合 1.3.2 形位公差 1.4 表面粗糙度 1.5 化学元素常用数据 1.6 我国部分技术标准及其代号第2章 常用金属材料 2.1 金属材料的基本知识 2.1.1 有关材料力学性能名词解释 2.1.2 金属材料分类 2.1.3 生铁、铁合金及铸铁 2.1.4 钢 2.1.5 工业上常用的有色金属 2.1.6 有色金属及其合金名称代号的表示方法 2.1.7 金属材料的涂色标记 2.2 常用金属材料的化学成分及力学性能 2.2.1 生铁 2.2.2 铁合金 2.2.3 铸铁 2.2.4 钢 2.2.5 加工铜及铜合金 2.2.6 铸造铜合金 2.2.7 铸造铝合金 2.3 金属材料的尺寸及质量 2.3.1 金属材料的密度及理论线质量 2.3.2 型钢 2.3.3 钢管 2.3.4 有色金属 2.4 钢铁材料的热处理 2.4.1 钢铁材料的热处理种类 2.4.2 常用钢铁材料的热处理规范 2.4.3 钢材热处理变形的一般趋向第3章 车床和车削加工基础知识 3.1 车床的简单介绍 3.1.1 车床的结构和主要参数 3.1.2 车床工作的基本内容 3.2 车床的型号 3.2.1 机床型号的编制方法 3.2.2 车床组、系代号及主参数 3.3 车床的主要技术参数 3.4 车床精度及其检验 3.5 车床的润滑与保养 3.5.1 车床的润滑 3.5.2 普通车床的一级保养 3.6 车床附件 3.6.1 顶尖 3.6.2 车床用手动自定心卡盘 3.6.3 卡爪 3.7 零件结构要素 3.7.1 中心孔 3.7.2 零件倒圆与倒角 3.7.3 标准锥度 3.8 车工常用的量具 3.8.1 金属直尺和卡钳 3.8.2 游标类卡尺 3.8.3 千分尺 3.8.4 机械式测微仪 3.8.5 量块和量规 3.8.6 角度量具 3.9 车削加工基本知识 3.9.1 车刀 3.9.2 切削力与切削功率 3.9.3 切削用量的基本概念第4章 车削加工方法 4.1 车削外圆 4.1.1 外圆车刀 4.1.2 工件的安装 4.1.3 中心架和跟刀架的应用 4.1.4 车削外圆的注意事项及出现废品的原因和预防方法 4.2 车削端面和阶台 4.2.1 车端面和阶台用的车刀 4.2.2 端面的车削 4.2.3 阶台的车削 4.2.4 端面和阶台的测量 4.2.5 车削端面和阶台时产生废品的原因和预防方法 4.2.6 轴类零件的工艺分析 4.3 切断和外沟槽的车削 4.3.1 切断刀 4.3.2 外沟槽和端面沟槽的车削 4.3.3 控制切屑流向和防止振动的方法 4.3.4 切断和车削外沟槽时产生废品的原因及预防方法 4.4 车削圆柱孔 4.4.1 钻孔 4.4.2 镗孔 4.4.3 铰孔 4.4.4 车削内沟槽 4.4.5 圆柱孔和内沟槽的测量 4.4.6 典型套类零件工艺分析 4.5 圆锥面的车削 4.5.1 圆锥体的尺寸参数及其计算 4.5.2 标准圆锥 4.5.3 锥度 4.5.4 常用工具圆锥尺寸 4.5.5 圆锥公差 4.5.6 圆锥面的车削方法 4.5.7 圆锥的留磨余量 4.5.8 圆锥的检验 4.6 车削特形面 4.6.1 双手控制法车削特形面 4.6.2 用样板刀车削特形面 4.6.3 靠模法车削特形面 4.6.4 用专用工具车削特形面 4.6.5 特形面的检验 4.7 滚花 4.8 车削螺纹 4.8.1 螺纹的分类和用途 4.8.2 螺纹的结构要素 4.8.3 普通螺纹 4.8.4 螺纹的计算 4.8.5 挂轮的计算 4.8.6 螺纹车刀的尺寸参数 4.8.7 螺纹车刀的分类及简介 4.8.8 螺纹的车削方法 4.8.9 多线螺纹的分线方法 4.8.10 用板牙和丝锥车削螺纹 4.8.11 螺纹的测量 4.9 冷绕弹簧心轴直径第5章 数控车床基础知识 5.1 数控车床简介 5.1.1 数控车床的组成和工作原理 5.1.2 数控车床的功能、特点和应用 5.1.3 数控车床的分类 5.2 数控编程基础知识 5.2.1 数控编程的内容与方法 5.2.2 数控加工程序结构、格式和数控代码 5.2.3 数控车床坐标系和工件坐标系 5.2.4 数控车床的基本功能 5.2.5 常用G代码简介 5.3 数控车床的操作 5.3.1 FANUC 0i系统数控车床的数控系统操作面板和车床操作面板 5.3.2 FANUC 0i系统数控车床的基本操作 5.3.3 刀具补偿值的输入 5.3.4 对刀方法 5.3.5 数控车床零件加工操作流程 5.4 编程加工综合实例 5.5 数控车床安全操作规程和日常维护
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