Kanban and Just-in-time at Toyota pdf epub mobi txt 电子书 下载 2026

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出版者:Productivity Press

作者:Japan Management Association

出品人:

页数:224

译者:Lu, D.J.

出版时间:1986-4

价格:$ 71.13

装帧:Hardcover

isbn号码:9780915299485

丛书系列:

图书标签:

• 日本
• 丰田生产系统
• 看板
• 准时生产
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• 管理
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• 流程改进
• 日本管理
• 运营管理

精益生产的基石：丰田生产方式中的精髓 导语 在现代制造业领域，有两个概念几乎是家喻户晓，它们不仅深刻地塑造了丰田汽车的辉煌成就，更引领了全球生产管理模式的变革。这两个概念便是“看板”（Kanban）与“准时化生产”（Just-in-Time，简称JIT）。它们并非孤立的技术术语，而是构成丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）两大支柱的基石，共同构建了一个高效、灵活、低浪费的生产体系。本书将深入探讨看板与准时化生产这两个核心要素，揭示它们如何协同作用，以及如何在不同行业和场景中应用，以实现卓越的运营绩效。 第一章：看板——可视化信息流的艺术 1.1 看板的起源与演变 看板并非一夜之间出现的创新。它的根源可以追溯到20世纪50年代，丰田公司为了解决当时汽车制造业普遍存在的生产过剩、库存积压和周期延长等问题，开始探索更有效的生产调度和管理方式。早期，看板的形式可能更为简单，例如口头传达或简单的纸质记录。然而，随着丰田生产方式的不断完善，看板逐渐发展成为一种标准化的、可视化的信息传递系统。 早期的丰田，面临着与当时美国大型汽车制造商截然不同的挑战。日本国内市场相对较小，汽车型号多样，消费者需求多变，这使得大规模、单一品种的生产模式难以奏效。丰田的工程师们，特别是大野耐一（Taiichi Ohno），敏锐地观察到超市的运作模式——顾客根据自己的需求从货架上取货，而货架则根据销售情况及时补充。这种“拉动式”的补货机制，成为了看板系统设计的灵感来源。 看板系统的核心理念在于“拉动”。与传统的“推动式”生产（即按照生产计划生产，然后推向下游工序）不同，看板系统是根据下游工序的实际需求来触发上游工序的生产。当下游工序消耗了物料，就会通过看板向上游工序发送信号，要求生产和供应。这种方式极大地减少了在制品库存，避免了不必要的生产。 1.2 看板的类型与功能 在现代丰田生产方式中，看板并非单一形式，而是存在多种类型，以满足不同的管理需求： 生产看板（Production Kanban）： 这是最常见的看板类型，用于指示上游工序在何时、生产多少、何种物料。当某个工位或产线需要物料时，会将其所需的物料看板交给生产该物料的上游工序。生产看板上会详细记录物料名称、数量、目的地、优先级等信息。 领取看板（Withdrawal Kanban）： 用于指示下游工序从何处、领取多少、何种物料。当下游工序消耗完当前使用的物料后，会持有该物料的领取看板，并将其交给前道工序的物料管理人员或运输人员，要求配送。 信号看板（Signal Kanban）： 这种看板不直接携带物料信息，而是作为一种信号，指示某个工序需要开始生产。它通常用于处理生产节拍不一致或生产周期较长的情况，通过信号触发生产。 传票看板（Order Kanban）： 有时也称为“加工看板”，它类似于生产看板，但更侧重于指示对特定部件的加工需求。 组合看板（Combined Kanban）： 为了进一步精简流程，有时会将生产和领取看板的功能整合在一起。 每种看板都扮演着至关重要的角色，它们共同构成了信息流动的网络。看板的功能不仅仅是传递信息，更在于： 可视化管理： 通过看板，生产现场的物料流转、在制品数量、生产状态一目了然。管理者可以快速识别瓶颈、异常和潜在问题。 实现“拉动式”生产： 这是看板最核心的功能。它确保生产是按需进行的，避免了过量生产，从而降低库存成本和报废率。 规范化作业： 看板的使用标准izes了信息传递和物料调配的流程，减少了人为错误和沟通障碍。 持续改进的驱动力： 通过对看板数据的分析，可以发现生产过程中的浪费，并持续改进工艺、设备和人员的配置。 1.3 看板系统的实施要点 成功实施看板系统并非易事，需要细致的规划和持续的努力： 明确看板的数量： 看板的数量直接决定了在制品库存水平。需要通过计算来确定合适的看板数量，这个数量应能保证下游工序的平稳运行，同时将库存降至最低。计算公式通常涉及物料消耗率、提前期、安全库存等因素。 设计清晰的看板格式： 看板上的信息必须准确、简洁、易于理解。包含物料代码、名称、数量、来源、目的地、优先级、生产日期、检验信息等至关重要。 建立稳定的物料配送体系： 看板的有效性依赖于准时、准确的物料配送。需要建立可靠的内部物流系统，确保看板信号能够及时转化为物料供应。 培训与沟通： 所有参与看板系统的员工都需要接受充分的培训，理解看板的含义、操作流程以及其在整个生产体系中的重要性。开放和有效的沟通机制是必不可少的。 持续优化： 看板系统不是静态的。随着生产需求、工艺和设备的不断变化，需要定期评估看板系统的有效性，并根据实际情况进行调整和优化。 第二章：准时化生产（JIT）——消除浪费的艺术 2.1 准时化生产的定义与目标 准时化生产（Just-in-Time，JIT）是一种生产策略，其核心思想是在需要的时间、生产所需的数量、制造所需的产品。它的目标是最大限度地消除生产过程中一切形式的浪费（Muda），以实现最高效、最灵活的生产。 丰田将浪费归为七种主要形式（后来常被引申为八种）： 1. 过量生产（Overproduction）： 生产了不需要的产品，或生产了超过当前需求的产品。这是所有浪费中最糟糕的，因为它会催生其他形式的浪费。 2. 等待（Waiting）： 人员、设备或物料在生产过程中等待下一道工序。 3. 不必要的运输（Unnecessary Transport）： 物料、成品或人员在厂内或厂外进行不必要的移动。 4. 不必要的加工（Overprocessing）： 进行超出客户要求或不增值的加工。 5. 过多的库存（Excess Inventory）： 超过实际需求的原材料、在制品或成品。 6. 不必要的动作（Unnecessary Motion）： 人员在操作过程中进行不必要的移动、弯腰、伸展等。 7. 缺陷（Defects）： 生产不合格的产品，需要返工或报废。 8. 未被利用的才能（Underutilized Talent）： 未能充分发挥员工的创造力、技能和知识。 JIT的目标就是通过系统性的方法，将这些浪费降至最低，甚至完全消除。 2.2 JIT 的实现机制 JIT的实现并非单一的工具或技术，而是一套相互关联的实践和原则： 拉动式生产（Pull System）： 如前所述，看板系统是JIT实现拉动式生产的关键。下游工序“拉动”上游工序的生产，避免了过量生产。 生产均衡化（Heijunka）： Heijunka是指对生产计划进行均衡化，避免生产量的剧烈波动。它通过混合不同产品型号的生产，并尽量使每个工序的生产负荷趋于平稳，从而减少了人员和设备的闲置与过度使用。例如，与其一天生产100辆A型车，然后一天生产100辆B型车，不如每天生产20辆A型车和20辆B型车，循环进行。 快速换型（Single-Minute Exchange of Die, SMED）： 快速换型是指将生产设备从生产一种产品切换到生产另一种产品所需的时间缩短到几分钟甚至更短。这是JIT实现小批量、多品种生产的关键。通过优化换型流程，例如将内部换型（设备运行时进行的操作）转化为外部换型（设备停止时进行的操作），可以显著提高设备利用率和生产柔性。 全员生产性维护（Total Productive Maintenance, TPM）： TPM旨在通过所有员工的参与，来预防设备故障，提高设备可靠性。它强调预防性维护、设备自主维护和员工技能的提升，确保设备能够稳定运行，为JIT提供可靠的生产支持。 标准化作业（Standardized Work）： 标准化作业是指为每项生产任务制定清晰、详细的标准操作规程。这有助于减少变异，提高产品质量，并为持续改进提供基础。 防错（Poka-Yoke）： 防错是一种旨在防止操作失误导致缺陷的机制。通过设计特殊的工具、装置或流程，使得错误不可能发生，或者在发生时能立即被发现。 2.3 JIT 的优势与挑战 优势： 降低库存成本： 这是JIT最直接和显著的优势。减少原材料、在制品和成品的库存，可以释放大量资金，降低仓储费用、损耗和管理成本。 提高产品质量： JIT强调“一次性做对”，通过缩短生产周期和快速反馈，问题能被及时发现和解决，从而提高整体产品质量。 增强生产柔性： JIT能够支持小批量、多品种的生产模式，使企业能够更快速地响应市场变化和客户需求。 提升生产效率： 通过消除浪费，优化流程，JIT能够显著提高生产效率和设备利用率。 改善工作环境： 减少不必要的搬运、等待和拥挤，可以创造一个更安全、更清洁、更高效的工作环境。 挑战： 对供应商的依赖性高： JIT要求供应商能够准时、高质量地交付物料。任何一个供应商的延误或质量问题，都可能导致整个生产线停滞。 对生产计划的精确性要求高： JIT的实施需要高度精确的生产计划和预测，任何大的偏差都可能导致严重的后果。 易受外部干扰影响： 如罢工、自然灾害、运输中断等外部因素，对JIT系统来说风险较大。 需要文化变革与员工的积极参与： JIT的成功很大程度上依赖于全员的理解、支持和积极参与，这通常需要企业进行深刻的文化变革。 初期投资与学习曲线： 实施JIT系统需要对现有流程、设备和人员进行调整，可能需要一定的初期投资和较长的学习曲线。 第三章：看板与JIT的协同作用——丰田生产方式的灵魂 看板和JIT并非独立的管理理念，而是相辅相成，共同构成了丰田生产方式的核心竞争力。看板是实现JIT拉动式生产的关键工具，而JIT则是看板系统发挥最大价值的根本目的。 看板为JIT提供“拉力”： 看板系统通过可视化的信号，将下游的实际需求传递给上游工序，从而实现“拉动式”生产。这正是JIT所追求的，即根据实际需求进行生产，避免过量生产。 JIT的目标驱动看板的优化： JIT的精髓在于消除浪费。看板系统的设计和使用，都必须服务于JIT消除浪费的目标。例如，通过看板的数量控制在制品，就是为了减少JIT所反对的“过多的库存”。 协同带来的效益： 当看板和JIT协同工作时，企业可以实现： 最小化的在制品库存： 看板确保按需生产，JIT进一步推动减少所有形式的库存。 快速的市场响应能力： 拉动式生产和均衡化生产使得企业能够更灵活地调整生产，快速响应客户需求。 卓越的生产效率： 消除等待、不必要的运输、不必要的动作等浪费，JIT的目标得以实现，效率大幅提升。 持续改进的文化： 看板的可视化特性和JIT对浪费的关注，共同营造了一种鼓励员工发现问题、提出改进建议的文化。 第四章：看板与JIT的现代应用 尽管看板和JIT最初是在汽车制造业中发展起来的，但其普适性使其在各个行业都得到了广泛的应用。 制造业： 除了汽车行业，电子产品制造、机械加工、服装生产等领域，都成功地应用了看板和JIT来优化生产流程。 服务业： 医院的病历管理、软件开发中的项目管理、零售业的库存管理等，都可以借鉴看板和JIT的理念，例如使用可视化看板来跟踪任务进度，或者采用准时化服务模式来减少客户等待时间。 供应链管理： 在复杂的供应链中，看板和JIT的思想有助于实现端到端的流程优化，减少整体库存，提高响应速度。 其他领域： 即使在非传统领域，例如教育、行政管理，看板也可以用于可视化工作流程，JIT的原则也可以指导资源的有效分配，减少不必要的等待和资源浪费。 结语 看板与准时化生产，是丰田生产方式的两大支柱，它们共同铸就了丰田在效率、质量和灵活性方面的卓越声誉。理解并掌握这两个核心概念，不仅有助于深入洞察丰田的成功之道，更能为企业在当今竞争激烈的市场环境中，实现卓越运营、持续改进和可持续发展，提供宝贵的指导和强大的驱动力。它们并非遥不可及的管理理论，而是切实可行、能够带来巨大价值的管理实践。通过不断学习、实践和优化，任何企业都有可能从看板与准时化生产的智慧中获益，踏上精益生产与卓越运营的征程。

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