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出版者:Butterworth-Heinemann

作者:Hoyle, David

出品人:

页数:724

译者:

出版时间:2005-7

价格:$ 102.77

装帧:HRD

isbn号码:9780750666633

丛书系列:

图书标签:

• 质量
• ISO9001
• Automotive
• Quality
• Systems
• IATF
• TS16949
• ISO9001
• Automotive
• Engineering
• Quality
• Management
• Handbook
• 2002
• Reference

现代工业质量管理实践：从设计到交付的全面质量保证 本书聚焦于21世纪初工业界对质量管理体系的深入理解与实际应用，尤其关注在复杂制造环境中，如何通过系统化的方法论，实现产品和服务质量的持续改进和卓越表现。 本书并非针对特定行业的标准手册，而是对跨领域质量管理核心原则的综合探讨。它旨在为工程师、质量经理、运营主管以及任何致力于提升制造流程效率和产品可靠性的专业人士提供一个全面且实用的指导框架。 第一部分：质量哲学的演进与基础构建 第一章：质量的现代定义与战略价值 本章首先探讨了“质量”概念在工业革命后的演变历程，从早期的“检验与筛选”过渡到“预防与优化”。我们深入分析了质量不再仅仅是合规性的体现，而是企业核心竞争力的关键驱动力。讨论了将质量融入企业战略的必要性，以及如何量化质量成本（Cost of Quality, COQ）对财务绩效的影响。 1.1 质量的维度： 探讨了客户感知质量、工程规格质量与过程能力质量之间的关系。 1.2 零缺陷文化的构建： 介绍了如何从组织文化层面推动全员参与质量改进的理念，区别于传统上将质量责任仅归咎于质检部门的做法。 1.3 质量与供应链的联动： 分析了如何通过早期供应商参与（Early Supplier Involvement）来确保原材料和组件的初始质量。 第二章：过程控制的基础工具箱 本章详述了在工业制造环境中，确保过程稳定性和可预测性的核心统计工具。重点在于如何利用数据来指导决策，而非依赖直觉或经验。 2.1 统计过程控制（SPC）的应用深度： 详细讲解了控制图的选择（如X-bar与R图、P图、C图），并着重于特殊原因变异（Special Cause Variation）的识别与消除技术。 2.2 测量系统分析（MSA）的严谨性： 强调了测量结果的可靠性是过程改进的前提。我们深入探讨了 Gage R&R 研究的设计、执行与解读，确保测量工具本身的变异性在可接受的范围内。 2.3 过程能力指数的解读与应用： 区分了 $C_p$ 和 $C_{pk}$ 的应用场景，并讨论了在非正态分布或过程偏置情况下的能力评估方法。 第二部分：设计驱动的质量保证 第三章：面向可靠性的设计（Design for Reliability） 本部分聚焦于在产品尚未投入生产之前，如何将质量和可靠性内置于设计阶段。这是预防成本最高昂的缺陷的黄金时期。 3.1 稳健设计方法论（Taguchi Methods）： 介绍了如何通过参数设计和容差设计，使产品对制造和使用环境中的噪声因素（Noise Factors）不敏感，从而提升产品在真实世界中的表现。 3.2 寿命分析与加速测试： 探讨了如何通过合理的加速寿命测试（ALT）模型，预测产品在预期寿命内的故障率，并讨论了威布尔（Weibull）分布在寿命数据分析中的应用。 3.3 失效模式与影响分析（FMEA）的高级应用： 不仅涵盖了设计FMEA（DFMEA），更侧重于如何将DFMEA的发现转化为设计规范和验证计划，并强调了风险优先级数（RPN）的动态管理。 第四章：工程变更控制与验证 在快速迭代的工业环境中，工程变更（ECN/ECO）是质量风险的主要来源。本章提供了结构化的变更管理流程。 4.1 变更影响评估矩阵： 建立一个多部门协作的评估流程，量化特定设计变更对制造成本、质量、合规性及供应链的潜在影响。 4.2 验证与确认（V&V）的层次结构： 明确了设计验证（DV）与设计确认（DP）的区别，强调了生产件批准程序（PPAP）在确保批量生产一致性方面的关键作用。 第三部分：生产过程的精益化与控制 第五章：精益制造与质量的集成 本章阐述了精益生产（Lean Manufacturing）原则如何直接服务于质量目标，即消除浪费（Muda）本质上就是消除导致缺陷的变异源。 5.1 价值流图（VSM）在质量识别中的应用： 利用VSM工具，不仅识别流程中的非增值活动，更要标识出信息流和物料流中信息丢失或延迟导致的质量风险点。 5.2 防错技术（Poka-Yoke）的工程实现： 提供了各种机械、电子和流程防错装置的设计案例，强调防错系统的设计必须是低成本、易于维护且高度可靠的。 5.3 快速换模与小批量生产的质量挑战： 分析了SMED（Single-Minute Exchange of Die）实施过程中，如何在高频次启动和关机状态下，维持过程的初始设定点稳定性。 第六章：过程能力与六西格玛方法论 本章深入探讨了利用六西格玛（Six Sigma）的DMAIC方法论来解决复杂、非结构化的问题，并将过程能力提升到百万分之缺陷（DPMO）的水平。 6.1 DMAIC的结构化问题解决： 详细剖析了定义（Define）、测量（Measure）、分析（Analyze）、改进（Improve）和控制（Control）五个阶段的具体工具集和交付成果。 6.2 流程映射与关键质量特性（CTQ）： 如何精确地从客户需求（VOC）推导出可测量的CTQ，并将其与过程输入变量（X）关联起来。 6.3 过程基线的建立与维护： 在“控制”阶段，强调了动态过程能力监控系统（如SPC与自动化数据采集）的部署，以防止过程能力漂移。 第四部分：合规性、审核与持续改进 第七章：内部与外部审核的效能提升 审核是验证质量体系是否有效运行的关键机制。本章侧重于如何使审核从形式化的检查转变为有价值的反馈循环。 7.1 过程审核与产品审核的平衡： 讨论了在不同生产批次中，应侧重于审核制造过程的一致性，还是直接抽样检验最终产品的符合性。 7.2 审核发现的根本原因分析： 强调审核报告中，不应止步于描述不符合项，而必须应用系统化的工具（如5 Why, 鱼骨图）深挖系统性失效的根本原因。 7.3 纠正与预防措施（CAPA）的有效闭环： 详细阐述了CAPA从提出、实施到验证有效性的全生命周期管理，确保措施得到彻底执行且不再复发。 第八章：供应商质量管理与风险分级 在高度集成的现代供应链中，供应商的质量直接决定了最终产品的质量。 8.1 基于风险的供应商分类： 建立一套动态的供应商评估体系，根据其供应物料的关键性、历史绩效和潜在风险，分配不同的审核和监控频率。 8.2 源头质量保证（Source Quality Assurance）： 介绍了如何在供应商现场进行预生产审核和批量发货前的验证活动，以最小化接收检验（Incoming Inspection）的必要性。 8.3 供应商绩效的透明化报告： 建立标准化的指标体系（如准时交付率、缺陷率、CAPA响应速度）来持续评估和激励供应商。 本书通过这种结构化的方式，全面覆盖了从产品概念诞生到交付使用的整个生命周期中的质量控制与改进要素，为追求制造卓越的企业提供了一条清晰、可操作的路径。

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