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出版者:华文

作者:职业教育研究中心

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页数:0

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价格:7.00元

装帧:

isbn号码:9787507521849

丛书系列:

图书标签:

• 车工
• 机械加工
• 工程技术
• 技术工人
• 职业培训
• 实训
• 技能提升
• 工业技术
• 维修
• 操作手册

机械加工工艺与设备：车工操作实务精选 图书简介 本书是一本面向中、高级车工，以及相关机械制造专业师生的实用性技术手册与工艺参考书。它全面、深入地阐述了现代车床上进行各种复杂、精密零件加工所需的理论基础、操作技能、工艺规划和质量控制方法。全书内容紧密围绕车削加工的核心技术展开，旨在帮助读者建立系统的车削知识体系，提升实际操作中的问题解决能力和产品精度控制水平。 第一部分：车削基础理论与材料科学 本部分着重于车削加工的物理本质和材料特性，为后续的工艺选择和参数设定提供坚实的理论支撑。 1.1 车削加工的几何学基础与切削机理 详细分析了车刀的几何角度（前角、后角、主偏角、刃倾角等）对切削力、切削温度和表面质量的影响。深入探讨了切削过程中的塑性变形、摩擦现象以及积屑瘤的形成与控制。内容涵盖了径向和轴向切削力矩的计算方法，以及如何利用这些参数优化机床刚度和进给量的选择。 1.2 切削参数的选择与优化 系统介绍了切削速度（Vc）、进给量（f）和背吃刀深度（ap）三要素之间的相互关系。阐述了不同材料（如碳素钢、不锈钢、铝合金、铸铁及难加工合金）在不同加工阶段（粗车、半精车、精车）下的推荐切削参数范围。着重讲解了基于刀具寿命和表面粗糙度要求的优化算法，而非简单的经验值堆砌。 1.3 切削液的选用、作用与管理 全面比较了水溶性切削液、半合成切削液和纯油性切削液的性能特点和适用范围。详述了切削液对冷却、润滑、排屑和防锈的关键作用。同时，包含了切削液的浓度检测、过滤维护以及废液的安全环保处理规范，确保生产环境的健康与安全。 1.4 被加工材料的车削特性 针对常见的金属材料，分析了其切削加工的难点。例如，对于高锰钢和不锈钢，重点分析了其加工硬化倾向和积屑瘤问题；对于有色金属，则讨论了对表面光洁度的要求及如何避免粘刀现象。引入了材料切削性能指数，用于指导新材料的工艺开发。 第二部分：通用车削工艺与编程实践 本部分聚焦于现代数控（NC）车床上实现各种标准和非标准车削操作的技术细节。 2.1 普通车床与数控车床的结构与操作要点 对比分析了普通车床（车、仿形车床）和数控车床（CNC）在刚度、精度保持性和自动化程度上的差异。详细介绍了数控车床的结构组成，包括主轴驱动系统、刀架伺服系统、导轨类型（滚动导轨与静压导轨）及其维护要求。重点讲解了手动对刀、程序零点设定（工件坐标系G54-G59）的准确操作。 2.2 数控车床编程基础（G代码与M代码应用） 深入讲解了ISO标准G代码在车削中的应用，包括直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）、退刀与换刀指令（G00/G003）。详尽解析了各种M代码（主轴控制、冷却液控制、刀库换刀等）的功能及其在复杂程序段中的合理调用顺序。特别强调了固定循环（G71-G76）在高效加工中的应用和参数设定逻辑。 2.3 标准车削操作工艺详解 外圆/内孔的粗、半精、精车： 阐述了保证尺寸公差和形位公差（同轴度、圆度）的进给策略和刀具路径规划。 端面加工： 探讨了如何消除端面凹凸现象，实现零基准面的精确加工。 倒角与R角加工： 介绍了不同角度倒角的程序编制方法，以及使用专用刀具加工圆角（R）的技巧。 螺纹加工： 覆盖了公制、英制、梯形螺纹和特殊螺纹（如管螺纹）的车削。详细讲解了螺纹切削的同步性要求，以及螺纹加工循环（G76）的精确编程步骤。 2.4 特殊与精密车削技术 台肩、槽与退屑槽设计： 讨论了在保证强度和装配要求下，各种槽的深度、宽度和圆角半径的合理设计，并给出相应的编程实现。 锥度加工： 详细介绍了利用专用量具、复合进给或数控编程实现不同锥度（如莫氏锥度）的加工方法。 精密光整加工： 介绍了超精密车削（如使用PCD刀具）的概念，以及通过优化切削参数实现低表面粗糙度（Ra值）的技术手段。 第三部分：刀具管理、夹持技术与质量控制 本部分关注提高生产效率、保证加工质量的关键要素——刀具选择、工件装夹和检测验证。 3.1 车削刀具的系统分类与选用 全面梳理了车刀的材质（硬质合金、陶瓷、PCD、CBN）及其适用性。重点讲解了现代可转位刀片的结构特点（断屑槽型、涂层技术），并指导读者如何根据工件材料、加工余量和期望的表面质量，科学地选择刀片材质、槽型和刀体。强调了刀具的涂层技术（PVD/CVD）对延长刀具寿命和降低摩擦系数的作用。 3.2 夹具与装夹技术 分析了不同工件（轴类、盘类、不规则件）的装夹方法。详细介绍了三爪/四爪卡盘的使用技巧，包括找正的精度要求与误差来源。对于高精度长轴类零件，讲解了使用中心架、跟刀架进行有效支撑的原理和操作规范，以抑制振动和挠度。 3.3 振动与颤振的诊断与消除 深入分析了车削过程中产生振动（颤振）的主要原因，包括刀具刚度不足、夹持不稳、切削参数不当和机床几何误差。提供了系统的诊断流程图，并给出了从调整切削参数、优化刀具悬伸长度到改进夹持刚性的多种实用解决方案。 3.4 车削质量的测量与控制 介绍了常用的尺寸和几何精度检测工具，如千分尺、内径表、高度尺、圆度仪等的使用方法。重点讲解了工序间的质量控制点（如尺寸链管理），以及如何通过SPC（统计过程控制）方法来监控和预防尺寸漂移，确保批量生产的一致性。 附录 常用金属材料的切削性能参考表 常用切削液性能对比表 CNC车床常用报警代码与故障排除指南

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