第1章 导论
第2章 丰田持续改善的背景
2.1 丰田持续改善方法的发展历程
2.2 丰田戒律
2.3 一线主管技能培训工作方法的介绍
2.4 生产技能课程
2.5 丰田持续改善课程的发展
2.6 运营管理咨询部和对一级供应商的自主研事件
2.7 总结
第3章 丰田持续改善的介绍
3.1 持续改善的重要性
3.2 关键理念
3.2.1 领导者的角色
3.2.2 提高产量的五种方法
3.2.3 影响成本的加工方法
3.2.4 工作与浪费(浪费、不均衡、负荷过重)
3.2.5 成本削减原则
3.3 持续改善的基本模式
3.3.1 步骤一：发现改善机会
3.3.2 步骤二：分析现有方法
3.3.3 步骤三：产生新的创意
3.3.4 步骤四：制定实施计划
3.3.5 步骤五：实施计划
3.3.6 步骤六：评价新方法
第4章 步骤一：发现改善机会
4.1 简介
4.2 改善与解决问题
4.3 持续改善的态度
4.4 持续改善的分析技术
4.5 机会意识
4.6 发现浪费和确认改善机会的基本方法
4.6.1 将业绩同标准进行比较
4.6.2 生产分析板
4.6.3 七种浪费
4.6.4 5S
4.7 总结
4.8 作业
第5章 步骤二：分析现有方法
5.1 简介
5.2 基本分析方法
5.2.1 工作分析
5.2.2 动作分析
5.2.3 时间研究
5.2.4 标准化工作
5.2.5 设备损耗分析
5.2.6 物料流分析
5.3 总结
5.4 作业
第6章 步骤三：产生新的创意
6.1 简介
6.2 关于新创意的关键理念
6.2.1 影响创造性的常见障碍
6.2.2 针对创造性和团队的建议
6.2.3 产生创意的方法
6.3 小结
6.4 作业
第7章 步骤四：制定实施计划
7.1 简介
7.2 关键的理念
7.2.1 在制定计划当中需要考虑的6个要点
7.2.2 实施案例和计划
7.3 小结
7.4 练习
第8章 步骤五：实施计划
8.1 简介
8.2 关键理念
8.3 小结
8.4 作业
第9章 步骤六：评价新方法
9.1 简介
9.2 关键理念
9.3 小结
9.4 作业
第10章 总结
10.1 简介
10.2 步骤一：发现改善机会
10.3 步骤二：分析现有方法
10.4 步骤三：产生新的创意
10.5 步骤四：制定实施计划
10.6 步骤五：实施计划
10.7 步骤六：评价新方法
附录1 改善作业当中需要研究的10个方面
附录1.1 作业动作改进的可能性
附录1.2 注意工作要素时间的差异变化
附录1.3 将人机工作分开以进行持续改善
附录1.4 修订在制品的数量标准
附录1.5 减少步行距离
附录1.6 工作均衡化
附录1.7 质量改进的可能性
附录1.8 设备可靠性改进的可能性
附录1.9 物料流和储存改善的可能性
附录1.10 其他改善的领域
附录2 表单和指南
附录2.1 工作分析表
附录2.2 动素分析表
附录2.3 时间研究表
附录2.4 标准化工作表
附录2.5 降低设备装配准备时间分析表
· · · · · · (收起)