第1章 導論
第2章 豐田持續改善的背景
2.1 豐田持續改善方法的發展曆程
2.2 豐田戒律
2.3 一綫主管技能培訓工作方法的介紹
2.4 生産技能課程
2.5 豐田持續改善課程的發展
2.6 運營管理谘詢部和對一級供應商的自主研事件
2.7 總結
第3章 豐田持續改善的介紹
3.1 持續改善的重要性
3.2 關鍵理念
3.2.1 領導者的角色
3.2.2 提高産量的五種方法
3.2.3 影響成本的加工方法
3.2.4 工作與浪費(浪費、不均衡、負荷過重)
3.2.5 成本削減原則
3.3 持續改善的基本模式
3.3.1 步驟一：發現改善機會
3.3.2 步驟二：分析現有方法
3.3.3 步驟三：産生新的創意
3.3.4 步驟四：製定實施計劃
3.3.5 步驟五：實施計劃
3.3.6 步驟六：評價新方法
第4章 步驟一：發現改善機會
4.1 簡介
4.2 改善與解決問題
4.3 持續改善的態度
4.4 持續改善的分析技術
4.5 機會意識
4.6 發現浪費和確認改善機會的基本方法
4.6.1 將業績同標準進行比較
4.6.2 生産分析闆
4.6.3 七種浪費
4.6.4 5S
4.7 總結
4.8 作業
第5章 步驟二：分析現有方法
5.1 簡介
5.2 基本分析方法
5.2.1 工作分析
5.2.2 動作分析
5.2.3 時間研究
5.2.4 標準化工作
5.2.5 設備損耗分析
5.2.6 物料流分析
5.3 總結
5.4 作業
第6章 步驟三：産生新的創意
6.1 簡介
6.2 關於新創意的關鍵理念
6.2.1 影響創造性的常見障礙
6.2.2 針對創造性和團隊的建議
6.2.3 産生創意的方法
6.3 小結
6.4 作業
第7章 步驟四：製定實施計劃
7.1 簡介
7.2 關鍵的理念
7.2.1 在製定計劃當中需要考慮的6個要點
7.2.2 實施案例和計劃
7.3 小結
7.4 練習
第8章 步驟五：實施計劃
8.1 簡介
8.2 關鍵理念
8.3 小結
8.4 作業
第9章 步驟六：評價新方法
9.1 簡介
9.2 關鍵理念
9.3 小結
9.4 作業
第10章 總結
10.1 簡介
10.2 步驟一：發現改善機會
10.3 步驟二：分析現有方法
10.4 步驟三：産生新的創意
10.5 步驟四：製定實施計劃
10.6 步驟五：實施計劃
10.7 步驟六：評價新方法
附錄1 改善作業當中需要研究的10個方麵
附錄1.1 作業動作改進的可能性
附錄1.2 注意工作要素時間的差異變化
附錄1.3 將人機工作分開以進行持續改善
附錄1.4 修訂在製品的數量標準
附錄1.5 減少步行距離
附錄1.6 工作均衡化
附錄1.7 質量改進的可能性
附錄1.8 設備可靠性改進的可能性
附錄1.9 物料流和儲存改善的可能性
附錄1.10 其他改善的領域
附錄2 錶單和指南
附錄2.1 工作分析錶
附錄2.2 動素分析錶
附錄2.3 時間研究錶
附錄2.4 標準化工作錶
附錄2.5 降低設備裝配準備時間分析錶
· · · · · · (收起)