具体描述
《丰田精益生产管理实战》从丰田公司的改善活动入手，详细阐述了丰田公司的四种改善意识、四大改善开展方式、五步消除浪费方法、三种6 sigma路线图等，并为6 sigma项目管理人员和现场改善管理人员提供了“拿来就用”的工具和案例，操作性强，是改善企业管理水平、提升生产现场管理人员管理能力和生产作业人员工作效率的指导用书。
《丰田精益生产管理实战》适合企业高层管理者、经营发展部管理人员、生产部管理人员(班长、组长、线长、拉长、工段长等)、人力资源部或培训部从业人员以及生产管理领域的学者、教师阅读和使用。
《精益变革：跨越企业边界的持续创新与价值实现》 内容简介 本书深度剖析了在当前复杂多变的市场环境中，企业如何实现真正意义上的“精益转型”。它超越了传统的生产车间优化，聚焦于将精益思想——即消除浪费、最大化客户价值、构建持续学习的系统——渗透到企业运营的每一个角落，从研发设计、供应链协同到市场营销和服务交付。 第一部分：精益哲学的深度重构与组织文化基石 本书开篇即为读者构建了一个坚实的理论框架，阐述了何为现代“精益思维”。我们认为，精益不仅仅是一系列工具和方法的集合（如看板、拉动系统），更是一种深刻的文化哲学和领导力模型。 从消除浪费到价值流重塑： 我们将深入探讨“浪费”在知识工作和数字服务中的新表现形式，例如信息过载、不必要的会议、重复的沟通循环。重点剖析如何运用价值流图（VSM）工具来识别和可视化非增值活动，并针对性地设计更短、更透明的价值交付路径。 尊重人与持续改善的文化构建（Respect for People）： 本章详述了精益文化的核心——赋权一线员工。我们将提供实用的框架，指导管理者如何构建一个“敢于暴露问题、乐于实验创新”的心理安全环境。这包括如何设计有效的提案制度（Kaizen Proposal System），确保提案不流于形式，而是真正驱动变革。同时，本书强调了领导者在“走上现场”（Gemba）进行观察和教练辅导的重要性，而非仅仅停留在报告和决策层面。 “以终为始”的战略对齐（Hoshin Kanri的现代化应用）： 探讨如何利用战略目标分解工具，确保所有层级的精益活动都紧密服务于企业最核心的战略方向。我们将展示如何建立清晰、可测量的目标，并通过日常管理（Daily Management）活动，确保战略意图在执行层面得到有效体现。 第二部分：面向未来的精益设计与研发（Lean Product Development） 在创新速度日益成为核心竞争力的时代，传统的瀑布式开发模型已难以为继。本书重点阐述如何将精益原则应用于产品和服务的概念设计阶段。 概念定义与决策制定（Set-Based Concurrent Engineering, SBCE）： 详细介绍了SBCE的核心实践，即在概念初期并行探索多种技术路径，而不是过早锁定单一方案。这大大降低了后期修改的风险和成本。我们将提供案例分析，展示如何设计有效的技术风险评估矩阵，并确保跨职能团队的同步协作。 最小可行性产品（MVP）与快速学习循环： 将精益的“构建-测量-学习”循环应用于软件和新产品开发。重点在于如何定义“可行”的标准，避免过度设计，并设计出能够快速获取真实市场反馈的原型，加速产品迭代周期。 知识固化与标准工作（Standardized Work in Knowledge Context）： 知识工作中的“标准”往往是隐性的或不断变化的。本章讨论了如何通过流程地图、决策树和知识库建设，将关键的流程和决策经验固化下来，确保团队在面对复杂问题时，能够基于最佳实践快速做出反应，同时为下一次优化打下基础。 第三部分：敏捷供应链与端到端价值流集成 现代企业已无法独立运作，供应链的韧性和响应速度成为决定性的竞争优势。本书将“拉动”和“平准化”的概念扩展到整个外部生态系统。 需求感知与需求可视化： 探讨如何超越传统的预测模型，利用物联网（IoT）和数据分析，建立对市场需求的实时感知系统。重点在于如何将这些实时信号转化为可操作的生产或服务交付指令，实现真正的需求拉动。 供应商协同与信任共建： 分析了如何将精益的透明度和可见性原则扩展到一级、二级供应商。这包括建立共享的库存管理系统、定期的流程审核（而非仅仅是质量检查），以及共同开展浪费消除的改进活动，实现供应链的整体效率提升。 物流的精益化与柔性化： 针对快速变化的产品组合和订单模式，本书提出了建立模块化、易于重新配置的内部物流系统的方法，确保库存（无论原材料还是在制品）始终保持在最低、最安全水平。 第四部分：利用数字化工具推动精益变革的深化 本书强调，数字化转型不应是孤立的项目，而应是精益思维的放大器。技术必须服务于价值流的改进，而非仅仅是效率的堆砌。 数据驱动的精益决策： 讨论如何利用大数据和分析工具，实时监控关键绩效指标（KPIs），特别是周期时间（Lead Time）、首次通过率（FTY）等精益核心指标。重点在于如何设计仪表板，使用户能够一眼识别出流程中的瓶颈和异常点。 自动化与人的协同（Poka-Yoke的数字化扩展）： 分析了“防错”（Poka-Yoke）原则在自动化系统中的应用。如何利用机器视觉、传感器和软件逻辑，在流程开始阶段就杜绝人为错误，实现质量的内置。同时，强调流程自动化应首先解决系统性浪费，而非简单地替代人工操作。 持续改进的数字化平台： 介绍如何利用协作软件和知识管理系统，将日常的改进建议、问题解决记录（A3报告）和标准作业的更新，整合到一个统一的、可追溯的数字化平台中，确保知识资产的积累和传承。 面向的读者 本书适合寻求突破性增长的企业高管、运营总监、精益转型负责人、研发部门管理者，以及所有致力于在复杂环境中实现卓越运营和持续创新的专业人士。它不是一本工具手册，而是一份关于如何系统性重塑企业运营DNA的战略指南。
作者简介
金应锡
生于1968年，现就职于韩国WEXI咨询有限公司，代表咨询师。
——曾任职于LG电子学习中心，DDM本部经营革新组(13年)。
——6 Sigma黑带大师(LG电子，2000年)。
——先后于LG电子、大宇汽车销售、强生医疗(韩国)、中国LS电缆、韩国质量财团、雷诺三星、现代ROTEM、三星泰勒斯等公司以及中国的南京大学授课。
——编著有《101个6 sigma故事》，从事过基于海外法人经营问题解决的支援模型研究、达到6sigma质量目的的工程能力诊断等重要工作。
目录信息
第1部分 理解丰田生产活动 第1章 把握丰田改善活动的意识 1.1 丰田公司的发展概况 1.2 丰田公司的四种改善意识 1.3 丰田生产系统的变化 1.4 丰田公司的改善方向 第2章 认识丰田改善活动开展方式 2.1 采用准时生产标准 2.2 理解和推行自动化 2.3 了解丰田看板管理 2.4 认识丰田目视管理 第3章 掌握现场七大浪费 3.1 浪费的定义 3.2 浪费的区分 3.3 浪费发生结构 3.4 现场七大浪费现象 3.5 浪费的原因和对策 第4章 开展五步消除浪费活动 4.1 静观现场 4.2 发现浪费 4.3 实践优秀的想法 4.4 选择最有效方法 4.5 反思浪费消除的结果 4.6 改善浪费的基本思考第2部分 6 sigma活动简介 第5章 6 sigma发展历程 5.1 6 sigma导入背景 5.2 6 sigma的引入与扩散 5.3 6 sigma的特点和成果 5.4 以经营革新观点定义6 sigma 第6章 6 sigma的引入和构建 6.1 引入6 sigma失败的原因 6.2 贯彻6 sigma的成功因素 6.3 构建6 sigma的推进系统 6.4 使用6 sigma路线图工具第3部分 6 sigma的推进实务 第7章 精益生产与6 sigma的结合 7.1 精益生产的意义 7.2 精益生产方式体系 7.3 精益生产与6 sigma的关系 第8章 精益6 sigma工具 8.1 工序周期效率 8.2 价值流图 8.3 准交率 8.4 差异范围 8.5 多功能地图 8.6 柔性生产线 8.7 KANO模型 8.8 基础IE改善 8.9 生产线平衡 8.10 线内质量管理 8.11 统计过程控制 8.12 工作分解结构 8.13 实验设计技术 8.14 防呆技术 8.15 关键质量特性分析 第9章 精益6 sigma推进流程 9.1 选定项目阶段 9.2 掌握当前状态 9.3 勾画理想状态 9.4 最终执行阶段 第10章 精益6 sigma案例研究 10.1 M企业6 sigma实施环境及制造部门推行案例 10.2 S企业6 sigma实施环境及非制造部门推行案例 10.3 精益6 sigma案例研究结论
· · · · · · (收起)
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读后感
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